泵用機械密封出現異常泄漏、異常磨損和異常扭矩后，往往會發現泵用機械密封泄漏。泵機械密封失效的原因有四個：泵機械密封的設計和選擇不正確；泵用機械密封質量差；使用或安裝泵用機械密封的機器本身精度達不到要求；機器操作錯誤。泵機械密封泄漏原因總結及分析。

　　一、周期性泄漏：1.轉子軸向串聯動量和頻率大，動環沒有時間補償；2.工作壓力不穩定時轉子的周期性振動。

　　二、停用后泄露1.摩擦副處的結焦、結垢或生銹會阻礙密封件的軸向滑動；2.彈性元件在停止前斷裂和損壞。

　　三，大量泄漏：1.安裝時靜環損壞；2.密封面與軸線偏差過大；3.彈簧或動環卡住，使兩端無法卡住。

　　四、頻繁泄漏：1.東環和靜環兩端之一不垂直于軸線；安裝不正確且不均勻。2.密封圈有缺陷或尺寸不符；3.由于某種原因，動環和靜環變形；4.泵用工作壓力下端面比壓太小；5.轉子振動過大；6.彈簧旋轉方向相反；7.密封面之間有污垢，開車后會破壞摩擦面；8.防旋轉銷太長，請頂住靜環。

　　五、泵用機械密封的維護泵用機械密封有很多種類型和型號，但主要有五個泄漏點：1.軸套與軸之間的密封；2.動環與軸套之間的密封；3.動環和靜環之間的密封；4.靜環與靜環座之間的密封；5.端蓋和泵體之間的密封。一般來說，軸套和密封端蓋與泵體之間的泄漏很容易發現和解決，但需要仔細觀察，尤其是當工作介質是液化氣或高壓、有毒有害氣體時，比較困難。

　　六、突然泄漏：1.泵需要時間將端面打開進入污垢；2.泵抽空時，靜環無法復位；3.泵徑長時間運轉，軸套表面結垢。密封面磨損后，動環不能向前移動補償磨損量，磨損面進入壓力液體，增加推力，推開更大的距離；4.摩擦副磨損量超過壓縮極限，壓力液體進入摩擦端面之間，將其推開；5.摩擦副局部高熱會燒壞密封圈；6.介質中的晶體或固體顆粒進入摩擦表面，導致摩擦副快速磨損；7.硬圈表面破損，軟圈切割快；8.泵劇烈振動，損壞密封。

　　剩下的漏洞很難憑直覺辨別判斷。只有在長期管理和維護實踐的基礎上，觀察、分析和判斷泄漏癥狀，才能得出正確的結論。

　　一、泄漏原因分析判斷：1.安裝靜態試驗期間的泄漏。泵用機械密封安裝調試后，一般需要進行靜態試驗，觀察泄漏情況。如果泄漏量小，動環或靜環密封圈有問題；當泄漏量較大時，表明動靜環摩擦副之間存在問題。在初步觀察泄漏量和判斷泄漏位置的基礎上，手動盤車觀察。如果泄漏量沒有明顯變化，說明動靜環密封有問題；如果轉動時泄漏量有明顯變化，可以斷定動環和靜環的摩擦副有問題；如果是沿軸向噴漏介質，動環密封環存在很多問題，如果是周圍噴漏介質或從水冷孔漏出，多半是靜環密封環失效。此外，泄漏通道也可以同時存在，但一般都有主次之分。只要仔細觀察，熟悉結構，就能做出正確的判斷。2.試運行期間泄漏。靜態試驗后，運行中高速旋轉產生的離心力會抑制介質泄漏。因此，泵用機械密封在試運行過程中的泄漏，基本上是在消除軸和端蓋密封失效后，動靜環摩擦副的損壞造成的。造成摩擦副密封失效的主要因素有：(1)運行過程中，由于抽空、氣蝕、壓出等異常現象，造成較大的軸向力，使動靜環接觸面分離；(2)安裝泵用機械密封時，壓力過大，導致摩擦副端面磨損、擦傷嚴重；(3)動環密封圈過緊，彈簧無法調節動環軸向浮動量；(4)靜環密封圈太松，動環軸向浮動時，靜環與靜環座分離；(5)工作介質中有顆粒狀物質，運行時摩擦副進入，檢查動靜環密封端面；(6)設計選型錯誤，密封端面比壓低或密封材料冷縮大等。上述現象在試運行中經常出現，有時通過適當調整靜環座可以消除，但大多數需要拆卸和更換。3.正常運行期間，泵機械密封突然泄漏。離心泵在運行中突然泄漏是正常磨損或使用壽命造成的，而大多數是工況變化大或操作維護不當造成的。(1)抽空、氣蝕或長時間憋壓，導致密封損壞；(2)泵實際出力小，大量介質在泵內循環，熱量積聚，造成介質氣化，導致密封失效；(3)回流流量過大，導致吸入管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉積物沖刷，損壞密封；(4)長期停機，重啟時無手動盤車，摩擦副因粘連撕裂密封面；(5)介質中腐蝕性、可聚合性、膠凝性物質增加；(6)環境溫度變化快；(7)工作條件經常變化或調整；(8)突然停電或停機等。離心泵在正常運行中突然泄漏，如果不及時發現，往往會導致重大事故或損失，應認真對待，采取有效措施。

　　二、泵機械密封維護中的一些誤區：1.泵機械密封彈簧的壓縮越大，密封效果越好。事實上，如果彈簧壓縮過大，摩擦副會急劇磨損，瞬間燒壞。過度壓縮使彈簧失去調節動環端面的能力，導致密封失效。2.動環密封圖越緊越好。