1、安裝靜試時泄漏。

　　機械密封安裝調試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較大時，則表明動、靜環密封圈存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則可判定式動、靜環摩擦副存在問題;如泄漏介質沿軸向噴射，則動環密封存在問題居多，泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，但一般有主次區別，只要觀察細致，熟悉結構，一定能正確判斷。

　　2、試運轉時出現的泄漏。

　　泵用機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質泄漏。因此，試運轉時機械密封泄漏在排除軸間極端蓋密封失效后，基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的原因主要有：

　　(1)操作中，因抽空、氣濁、憋壓等異常現象，引起較大的軸向力，使動、靜環接觸面分離;

　　(2)安裝機械密封時壓縮量過大，導致摩擦副斷面嚴重磨損、擦傷;

　　(3)動環密封圈過緊，彈簧無法調整動環的軸向浮動量;

　　(4)靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時,靜環脫離靜環座;

　　(5)工作介質中有顆粒狀物質，運轉中進入摩擦副，擦傷動、靜環密封端面;

　　(6)設計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現，有時可以通過適當調整靜環座等予以消除，但多數需要重新拆裝，更換密封。

　　3、正常運轉中突然泄漏。

　　離心泵在運轉中突然泄漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命，而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。

　　(1)抽空、氣濁或較長時間憋壓，導致密封破壞;

　　(2)泵實際輸出量偏小，大量介質泵內循環，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效;

　　(3)回流量偏大，導致吸入管側容器(罐、池)底部沉渣泛起，損壞密封;

　　(4)較長時間停運，重新啟動時沒有手動盤車，摩薩副因粘連而扯壞密封面;

　　(5)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多;

　　(6)環境溫度急劇變化;

　　(7)工況頻繁變化或調整;

　　(8)突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然泄漏，如不能及時發現，往往會釀成較大事故或損失，須予以重視并采取優先措施。